„Lausitzer Köpfe": Pressegespräch zum Wandel in der Lausitz mit chesco und dem Orthopädie- und Reha-Team Zimmermann

Ministerpräsident Dietmar Woidke und Wissenschaftsministerin Manja Schüle erläuterten bei einem Pressegespräch am 16.01.2024, wie Wissenschaft und Forschung aber auch das Handwerk den Strukturwandel prägen. Dabei stellten Jörg Zimmermann und Prof. Dr.-Ing. Klaus Höschler als „Lausitzer Köpfe“, die den Wandel mitgestalten, das Transferprojekt zwischen chesco und dem Orthopädie- und Reha-Team Zimmermann vor.

Im Projekt taf "Transfer agiler Fertigungsmethoden" werden in der chesco Forschungsfabrik Kooperationen mit regionalen Unternehmen durchgeführt. Es geht darum die Infrastruktur der chesco Forschungsfabrik, die Fertigungsanlagen sowie die innovativen Methoden für Lausitzer Unternehmen nutzbar zu machen. Das Know-How, das hier zur Entwicklung alternativer Antriebssysteme eingesetzt wird, soll durch Transferprojekte und durch eine Workshop-Reihe weitergegeben und auf lokale Branchen ausgeweitet werden.

Über die Handwerkskammer ist das Orthopädie- und Reha-Team Zimmermann auf das chesco aufmerksam geworden. Das Unternehmen hat keine eigene Forschungs- und Entwicklungsabteilung hat daher nach einer Gelegenheit gesucht, innovative Fertigungsmethoden für die Orthesenproduktion auszuprobieren. In der chesco Forschungsfabrik gibt es Maschinen und Anlagen, die verschiedene Verfahren der additiven Fertigung ausführen können. Im Entwicklungsprojekt mit der Firma Zimmermann wurden Orthesen mit dem 3D-Drucker erstellt, um zu prüfen, ob man die herkömmliche Fertigungsmethode ablösen kann.

Ausgangapunkt und Problemstellung
Jede Orthese muss genau an die Patient*innen und an ihre Bedürfnisse angepasst werden. Eine besondere Herausforderung bei der konventionellen Orthesenherstellung ist die Herstellungszeit aufgrund vieler Schritte, die mit viel Handarbeit und Fachpersonal verbunden sind. Es muss ein Gipsabdruck vom Körperteil genommen und anschließend ein Modell gefertigt werden. An dem Modell wird die Orthese mit erhitzten Kunststoffplatten geformt. Dieses Vorgehen ist sehr zeitintensiv und wenig flexibel. Änderungen können nur schwer vorgenommen werden

Vorteile additiver Fertigungsverfahren
Durch additive Herstellungsverfahren können Schritte wie das Anfertigen von Gipsmodellen übersprungen werden und durch 3D-Scans ersetzt werden. Ein weiter Vorteil ist auch die Designfreiheit. Gedruckte Orthesen können beispielsweise durch Perforation einen hohen Tragekomfort gewährleisten und gleichzeitig das Gewicht verringern.

Wie lief die Zusammenarbeit?
Nach einem Brainstorming kamen viele Ideen zustande, die sich sehr schnell zu einem konkreten Projekt entwickelt haben.Wir haben an verschiedenen Konzepten gearbeitet und uns auf den ersten Anwendungsfall geeinigt. Es wurden Recherchen bezüglich der Biokompatibilität durchgeführt und verschiedene Druckverfahren verglichen. Dann folgte der erste Prototyp für eine 3D-gedruckte Orthese.

Wie geht es weiter?
Aktuell werden Verbesserungen vorgenommen und an einer Orthesen-Konstruktion gearbeitet, die sich optimal für den 3D-Druck eignet. Es werden Belastungstests mit den Prototypen durchgeführt und verschiedenen Designs ausprobiert und verglichen.